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2.1 焦油脱水项目在二回收车间实施，在原有工艺基础上，在循环氨水泵前加入加药泵即可，几乎不产生设备费用，唯一的成本就是焦油脱水剂，焦油脱水剂的使用量根据焦油产量计算，每月约为650kg，采购成本为8万元/t，支出成本为5.2万元/月。
2.2 焦油产量每月平均增加42.3t，按2800元/t计算，产生经济效益为42.25t×2800元/t＝11.9万元/月。
2.3 脱酚管线的堵塞情况大大改善，减少维护费用约20000元/年，减少停产时间，增加酚盐产量约20吨，按4000元/吨元计算，增加效益80000元/年，总计10万元/年。
2.4 由于焦油水分降低，焦油储槽水量减少，节省用于加热这部分水的蒸汽约9.8万元/年。
2.5 全年产生经济效益总和为：（11.9万元—5.2万元）×12+10万元+9.8万元=100.2万元

■焦油回收率：提高0.1%-0.4%。焦油回收率的提高源自于：①循环氨水喷嘴堵塞率明显下降，煤气的冷却、洗涤效率提高，更多的焦油进入循环氨水。②机械化澄清槽内焦油氨水分离加速，剩余氨水焦油含量显著下降。③焦油渣焦油含量下降，焦油渣产量下降。④蒸氨塔底部排油显著减少，更多的焦油已通过桥管、集气管喷嘴喷淋氨水进入循环氨水系统。
■焦油精加工：焦油水分降低，粘度下降，精加工能耗更低。同时，水分降低，使焦油内水分溶解的盐类更少，对精加工设备腐蚀情况的改善亦有很大帮助。
■焦油渣：采用分离剂前，焦油渣因含焦油量高，表面发亮。投加分离剂后，焦油渣产量降低，焦油渣的焦油含量下降20%-40%，表面发暗。
■集气管和桥管：循环氨水喷嘴堵塞情况获得明显改善，喷嘴堵塞率下降30%-80%，并且堵塞的喷嘴更容易清理。
■压力翻板：加强焦炉压力控制，减少煤气泄漏。
■剩余氨水—废水换热器：换热器更加清洁，提高换热效率。换热器清洗频率下降40%-80%。
■蒸氨塔：托盘更清洁，降低塔阻，减少能耗。底部排油频率降低50%-90%，并且排油主要为氨水，焦油含量很少。降低检修频率与成本40%-80%。
■初冷器：冷凝液质量获得改善，焦油、萘、悬浮物等在初冷器内沉积减少，已有沉积会有部分被洗脱，初冷器阻力降低，减少能耗，降低检修频率与成本20%-40%。

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