管路的布置

管路布置有两种形式，一种是单独风管，它是一个吸点单独用一台通风机进行吸风的管路。另一种是集中风管，它是两个以上吸点共用一台通风机进行吸风的管路。集中风管在生产中应用较普遍，动力消耗、设备造价和维护费用都较经济，粉尘处理和回收较方便。

除尘系统风管的设计与计算：先选一条管网最为复杂的路线作为主管路，从进风口至吸风口依次编号，其它作为支管，确定各吸点的吸风量和阻力，确定风管中的风速。

合理确定管道中的风速，必须考虑经济风速。在吸点吸风量不变时，风速提高，管道截面尺寸减小，风管的材料费、安装费和折旧费降低，但同时由于风速的提高将导致风网阻力增加，从而使与电耗有关的费用增加，因此管网运行存在一个最经济的风速。

要合理确定管道中的风速，还要考虑安全输送风速，即管道内不产生粉尘沉积现象时的风速。在主管道上，风速按气流方向递增，递增率为1.05~1.1，风管中气体含尘浓度高，风速应取大值，反之取小值，水平管道长，粉尘易于沉积，风速应取大值。

计算风网总阻力和总风量：风网总阻力为主风管路上沿程阻力与局部阻力之和。总风量为各吸尘点的风量之和。

在管路设计时，应进行并联管路平衡计算，从而使各吸点实际吸入的风量与设计值减小偏差，避免吸点粉尘控制不好、降低工艺效果以及水平管道发生粉尘沉积等不良后果。

 粉料在沸腾炉内煅烧产生的蒸汽和底部罗茨风机鼓入的空气经沸腾炉顶部排出，进入到配套的袋式除尘器中，经处理后的干净空气排放到大气中；蒸汽沸腾炉为节能型煅烧设备，它采用的是一次能源进行热交换，减少热交换次数，大大降低了能耗指标；

 沸腾炉热源来自高温蒸汽，通过蒸汽管道进入到沸腾炉的换热管内，沸腾炉换热管路采用高进低出设计，高温蒸汽在沸腾炉内和粉料进行热交换，换热完毕的冷凝水排至余热换热器回收利用，此换热器是给沸腾炉罗茨鼓风机的风进行加温的。将罗茨风机的风加热到一定温度进入到沸腾炉底部，实现蒸汽余热二次利用。

1）质量控制系统

     质量控制系统采用专门临时暂存工艺将粉料进行精准分离；整套系统包含提升机、螺旋输送机、气动阀门、暂存仓等组成；

     因为在沸腾炉开、停机时会产生不合格的石膏粉料，如果此时的石膏粉料输送到下游与成品粉混合的话将会产生很大的质量波动。所以此时产生的石膏粉通过质量控制系统经输送设备运送至暂存仓内存储，在正常生产时产生质量波动时，也将通过质量控制系统进入到此料仓内进行暂存，待石膏粉正常煅烧时按一定添加量进入到煅烧系统重新煅烧。这样可有效避免石膏粉产生质量波动影响下游产品质量。同时此料仓作为煅烧前稳料仓，当烘干物料产生重量方面波动时，此料仓起到缓冲稳料的作用，这样来保证煅烧前供料稳定性。

2）冷却系统

     冷却系统采用我公司专用石膏冷却机，可在保证石膏粉煅烧相组成稳定状态下有效的进行冷却。整套系统包含冷却器、罗茨风机、冷却器风机是、输送设备等组成。

     煅烧好的石膏粉因出料温度比较高，如果直接进入后期处理工段，会因石膏粉温度过高导致石膏粉的相组成产生变化，进而影响产品质量。所以石膏粉在进入到后期工段时，必须通过冷却降温后方能进入到后期工段。降温工段采用我公司专用冷却器进行降温，可有效的将石膏粉温度降低到80°C以下，从而保证石膏粉的后期质量。

3）改性磨工段

     脱硫石膏因其生成机理的影响，具有比表面积小和级配不合理的先天缺陷，具体表现为；脱硫石膏的比表面积仅有1500cm2/g,是天然石膏的40~60um之间，级配远远小于粉末后的天然石膏，易导致脱硫熟石膏加水后的流变性能不好，颗粒离析、分层现象严重，制品容重偏大，石膏粉强度低等问题。因此，我们在脱硫石膏煅烧后增加粉磨工序，用以增加比表面积、改变颗粒级配、降低松散荣重，以解决上述出现的问题。

4）成品储存和包装工段

          经煅烧机煅烧后的半水石膏输送到陈品料仓储存起来，成品仓下可根据业主意见建设散装系统和小袋包装系统以及另作它用

5）除尘系统

          除尘系统采用袋式除尘器，以此来保证石膏粉在生产过程中因原料的预干燥、输送、粉磨、煅烧、陈化处理过程中，保证系统运行在负压状态下，所产生粉尘经过除尘设备静化再排出室外，工作环境达到规定标准。